Audits fragen heute auch nach der Wiederherstellungszeit. Die Antwort braucht belastbare Nachweise.

ANWENDUNGSFALL FÜR AUTOMOBILZULIEFERER #1

Beispielprofil.

Ein Tier-1-Zulieferer mit vier Werken in zwei Ländern, der drei OEM-Gruppen Just-in-time beliefert und ein TISAX-Label besitzt, das unter dem vorherigen Katalog erneuert wurde.

Wo heute Probleme entstehen.

Die Bewertungsfragen haben sich geändert, auch wenn das Werk gleich geblieben ist. VDA ISA 6.0, obligatorisch für ab April 2024 beauftragte Assessments, hat Verfügbarkeit als Schutzziel hinzugefügt und die Anforderungen an Backup und Wiederherstellung, IT-Service-Kontinuität und Krisenmanagement verschärft. TISAX umfasst nun die Prüfziele „Hohe Verfügbarkeit“ und „Sehr hohe Verfügbarkeit“, wobei letzteres auf AL3 durch eine umfassende Prüfung von Dokumenten, Prozessen und lokalen Gegebenheiten bewertet wird.

Für Zulieferer kann dies eher zu einer Kundenanforderung als zu einer bloßen Orientierungshilfe werden. Daimler Truck beispielsweise verlangt TISAX AL3 für alle acht AL3-Ziele, einschließlich „Sehr hohe Verfügbarkeit“, für Lieferanten von Produktionsmaterial im Direkteinkauf – wobei Nichteinhaltung potenziell künftige Beschaffungsentscheidungen beeinflussen kann.

Eine Aussage werden wir nicht treffen,

weil sie nicht korrekt ist: TISAX ist kein OT-Sicherheitsstandard. Das ENX-Handbuch definiert Produktionsnetzwerke nicht als eigenständigen Prüfbereich. Was sich dagegen belastbar sagen lässt: Der Katalog bewertet die Verfügbarkeit von Informationen, Prozessen und Systemen einschließlich Backup und Wiederherstellung. Mindestens ein großer OEM fordert vertraglich das höchste Verfügbarkeitsniveau. Bei einer AL3-Prüfung wird zudem vor Ort bewertet, wie die entsprechenden Prozesse tatsächlich umgesetzt werden.

Was sich mit Octoplant ändert.

Backup und Wiederherstellung sind nicht mehr nur ein Verfahren, das jemand beschreibt, sondern ein System, dessen Ausführung man beobachten kann.

Octoplant macht aus Backup und Wiederherstellung statt eines beschriebenen Verfahrens einen betrieblichen Prozess, der demonstriert werden kann. Geplante Backup-Jobs über unterstützte Automatisierungssysteme hinweg erstellen dokumentierte Historien, während Versionierung und Änderungsprotokolle belegen, wie sich Konfigurationen im Laufe der Zeit entwickeln.

Die Wiederherstellungsbereitschaft wird zu etwas, das Teams testen und demonstrieren können, anstatt es nur zu dokumentieren. Die Nachweise werden durch den täglichen Betrieb generiert, anstatt sie speziell für das Assessment zusammenzustellen.

Der wirtschaftliche Nutzen.

Octoplant macht aus Backup und Wiederherstellung statt eines beschriebenen Verfahrens einen betrieblichen Prozess, der demonstriert werden kann. Geplante Backup-Jobs über unterstützte Automatisierungssysteme hinweg erstellen dokumentierte Historien, während Versionierung und Änderungsprotokolle belegen, wie sich Konfigurationen im Laufe der Zeit entwickeln.

Die Wiederherstellungsbereitschaft wird zu etwas, das Teams testen und demonstrieren können, anstatt es nur zu dokumentieren. Die Nachweise werden durch den täglichen Betrieb generiert, anstatt sie speziell für das Assessment zusammenzustellen.

ANWENDUNGSFALL FÜR AUTOMOBILZULIEFERER #3

Beispielprofil.

Ein Tier-1-Automobilzulieferer betreibt eine Just-in-time-Produktion für mehrere OEM-Kunden. Seine Werke betreiben heterogene Automatisierungsumgebungen mit SPS, HMIs, Robotern, Antrieben und anderen kritischen Systemen. Die Kontinuität der Produktion ist nicht nur ein interner KPI: Ein längerer Ausfall kann sich schnell auf die Zeitpläne der Kunden und die nachgelagerten Montagevorgänge auswirken.

Wo heute Probleme entstehen.

Wenn ein Cyber-Vorfall, ein Hardware-Fehler oder eine unerwünschte Konfigurationsänderung die Produktion stört, ist das technische Problem erst der Anfang. Die Teams müssen zunächst feststellen, was passiert ist. Welche Systeme waren betroffen? Haben sich die Konfigurationen geändert? Welche Version lief vor dem Vorfall? Gibt es ein vertrauenswürdiges Backup? Kann die betroffene Ausrüstung wieder in den erforderlichen Betriebszustand versetzt werden – und wie lange wird das dauern?

In einer Just-in-time-Lieferkette werden diese Fragen schnell zu Kundenfragen. Die Branche hat bereits gesehen, wie sich eine Störung bei einem Zulieferer auf die OEM-Produktion ausweiten kann. Im Jahr 2022 zwang ein Cyberangriff auf Kojima Industries Toyota dazu, die Produktion in allen 14 japanischen Werken vorübergehend einzustellen, was einen täglichen Ausstoß von etwa 13.000 Fahrzeugen betraf.

Was sich mit Octoplant ändert.

Octoplant gibt den Wiederherstellungsteams einen vertrauenswürdigen betrieblichen Ausgangspunkt. Automatisierte Backups, historische Versionen und Konfigurationsaufzeichnungen helfen den Teams zu verstehen, was vor dem Vorfall lief und ob sich der Betriebszustand geändert hat. Anstatt Konfigurationen von Engineering-Laptops, lokalen Ordnern oder individuellem Wissen zu rekonstruieren, können autorisierte Teams mit zentral gepflegten historischen Daten arbeiten und den geeigneten Wiederherstellungszustand identifizieren. Die Versionshistorie und der Konfigurationsvergleich liefern zudem Kontext für die Untersuchung: was sich wann geändert hat und wie sich der aktuelle Zustand von früheren Versionen unterscheidet.

Ziel ist es nicht, Tools zur Erkennung von Cybersicherheitsvorfällen oder zur Reaktion auf Vorfälle zu ersetzen. Es geht darum sicherzustellen, dass die Produktionsteams nach der Eindämmung eines Vorfalls über die Konfigurationshistorie und die Wiederherstellungsdaten verfügen, die erforderlich sind, um die betroffene Automatisierung wieder unter Kontrolle zu bringen.

Die Wiederherstellungsbereitschaft wird Teil des Kundenversprechens des Zulieferers.

Der wirtschaftliche Nutzen.

Die Ausfallzeit eines Zulieferers bleibt nicht innerhalb der vier Wände des Zulieferers. In einem Just-in-time-Produktionsnetzwerk kann eine längere Störung die Zeitpläne der Kunden, die vertraglichen Beziehungen, künftige Beschaffungsentscheidungen und letztlich das Fließband des OEMs beeinträchtigen.

Der Business Case ist daher größer als der eigene Produktionsausfall des Zulieferers. Ein schnellerer Zugriff auf vertrauenswürdige historische Zustände reduziert die Unsicherheit während der Wiederherstellung, verkürzt den Weg von der Untersuchung zur Wiederherstellung und liefert dem Kunden den Beweis, dass Kontinuität geplant und nicht nur angenommen wird.

Wiederherstellungszeit verkürzen. Unsicherheit reduzieren. Die Kundenbeziehung schützen.