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Wenn die Produktion stillsteht, beginnt hier die Wiederherstellung.

Octoplant automatisiert Backup, Versionierung und Wiederherstellung in heterogenen Industrieumgebungen – von SPS, HMIs und SCADA-Systemen bis hin zu Robotern, CNC-Maschinen, Antrieben und anderen kritischen Produktionsanlagen. Jede Konfiguration wird zusammen mit ihrer Versionshistorie zentral gespeichert. So steht Ihren Teams ein verlässlicher, bekannter und funktionierender Zustand zur Verfügung, auf den sie zurückgreifen können, wenn ein Gerät ausfällt, eine Änderung schiefgeht oder ein Cybervorfall die Produktion beeinträchtigt.

Was ein Produktionsstillstand kostet.

Die Kosten eines Stillstands unterscheiden sich je nach Branche, Werk und Produktionsprozess. Die Rechnung bleibt jedoch dieselbe: Sobald die Produktion stillsteht, verlängert jede Minute, die für die Suche nach dem richtigen Projekt, die Ermittlung von Änderungen, die Wiederherstellung einer Konfiguration oder das Warten auf Spezialisten benötigt wird, den Ausfall.

Wie schnell die Produktion wieder läuft, entscheidet sich lange vor dem eigentlichen Vorfall. Entscheidend ist, ob das richtige Backup vorhanden und aktuell ist, ob Änderungen nachvollziehbar sind und ob Ihr Team genau weiß, welcher Stand wiederhergestellt werden muss.

Backups, die automatisch laufen.

Octoplant führt geplante Backup-Jobs in Ihrer gesamten Automatisierungsumgebung aus und sichert Geräteprogramme und Konfigurationen automatisch – ohne dass Engineers an manuelle Backup-Routinen denken müssen. Die Ergebnisse werden zentral gespeichert, versioniert und stehen für Vergleiche zur Verfügung. So entsteht eine kontinuierlich gepflegte Wiederherstellungshistorie für kritische Produktionsanlagen.

Von SPS und HMIs über Roboter und CNC-Maschinen bis hin zu SCADA, DCS und Antrieben berücksichtigen gerätespezifische Integrationen, wie unterschiedliche industrielle Systeme ihre Konfigurationen speichern und abrufen.

Recovery ist mehr als Dateiwiederherstellung.

Bei einem Office-Dokument reicht es, eine Datei wiederherzustellen. In der Produktion müssen dagegen möglicherweise exakt die Programme, Parameter, Konfigurationen und maschinenspezifischen Daten wiederhergestellt werden, die eine SPS, ein Roboter, eine CNC-Maschine, ein HMI, ein Antrieb oder ein Steuerungssystem benötigt.

Hersteller und Gerätegenerationen gehen mit diesen Daten unterschiedlich um. Die gerätespezifischen Integrationen von Octoplant erhalten den notwendigen operativen Kontext und ermöglichen so nutzbare Wiederherstellungspunkte in heterogenen Automatisierungsumgebungen.

Wiederherstellung innerhalb weniger Minuten

Wenn die Produktion stillsteht, sollte die erste Frage nicht lauten: „Welche Datei brauchen wir?“ Octoplant gibt Teams Zugriff auf die aktuelle oder benötigte historische Version, die zugehörige Änderungshistorie und die Backup-Daten, die für die Wiederherstellung erforderlich sind.

„Im Notfall können wir komplette Produktionslinien innerhalb weniger Minuten wiederherstellen und so die Lieferkette aufrechterhalten.“ – Benjamin Kleine, thyssenkrupp Presta AG

Das Ziel ist einfach: die richtige Version für das richtige Gerät – verfügbar, wenn jede Minute zählt.

Unterschiedliche Ausfälle. Dieselbe Grundvoraussetzung.

	Szenario	Details
	Hardwareausfall	Eine Steuerung, ein Industrie-PC, ein Antrieb oder ein anderes Produktionsgerät fällt aus und muss ersetzt oder wiederhergestellt werden.
	Menschlicher Fehler	Eine Änderung an Parametern, Programmen oder Konfigurationen verursacht ein unerwartetes Problem in der Produktion.
	Unerwünschte Änderung	Der aktuelle Gerätestand entspricht nicht mehr dem freigegebenen Zustand – unabhängig davon, ob die Änderung beabsichtigt war oder nicht.
	Cybervorfall	Ein kompromittiertes oder verändertes System muss in einen vertrauenswürdigen Zustand zurückversetzt werden, bevor die Produktion sicher wieder anlaufen kann.
Unabhängig von der Ursache des Ausfalls hängt die Wiederherstellung immer von derselben Voraussetzung ab: Sie müssen den letzten vertrauenswürdigen Zustand kennen und über die erforderlichen Daten verfügen, um ihn wiederherzustellen.

Wissen, welcher Zustand funktioniert – bevor etwas schiefläuft.

Bei einem Vorfall sind „neueste Version“ und „richtige Version“ nicht zwangsläufig dasselbe. Das aktuellste Backup kann bereits die Konfiguration enthalten, die das Problem verursacht hat.

Versionshistorien und Vergleiche helfen Engineers nachzuvollziehen, wie sich eine Konfiguration entwickelt hat, und den Zustand zu identifizieren, der tatsächlich wiederhergestellt werden soll. So wird die Wiederherstellung nicht zur Vermutung, sondern zu einer fundierten Engineering-Entscheidung.

Die meisten Ausfälle beginnen mit einer Änderung. Erkennen Sie undokumentierte Änderungen, bevor sie die Produktion zum Stillstand bringen.

OT Change Management & Versionskontrolle entdecken

Übernehmen Sie die Kontrolle über den Wiederherstellungsprozess.

Sind Sie bereit für die Wiederherstellung – über alle Werke hinweg?<br/>

Ob ein Unternehmen auf einen Ausfall vorbereitet ist, sollte nicht erst sichtbar werden, wenn etwas schiefläuft. Zentrale Teams müssen wissen, wo Backup-Abdeckung vorhanden ist, wo Jobs fehlschlagen, bei welchen kritischen Assets Lücken bestehen und wo veraltete oder anfällige Technologien das operative Risiko erhöhen.

Octoplant schafft die Grundlage für die Wiederherstellung auf Geräte- und Werksebene. Octovision macht diese operativen Daten unternehmensweit sichtbar. So können Teams Lücken erkennen und die Resilienz verschiedener Standorte vergleichen, bevor ein Vorfall bestehende Schwachstellen offenlegt.

Resilienz, die sich messen lässt.<br/>

Produktionsresilienz ist kein abstraktes Security-Ziel. Sie zeigt sich in konkreten operativen Fragen: Sind kritische Assets gesichert? Laufen die Backup-Jobs erfolgreich? Wie aktuell sind die Wiederherstellungspunkte? Bei welchen Geräten gibt es Konfigurationsabweichungen? Wo stehen bekannte, funktionierende Versionen zur Verfügung? An welchen Standorten bestehen Lücken in der Abdeckung?

Wer diese Fragen in sichtbare, wiederholbare operative Kennzahlen überführt, macht aus der Wiederherstellung einen steuerbaren Bestandteil der Produktionsresilienz – statt einer reinen Notfallmaßnahme.

Die Wirtschaftlichkeit der Wiederherstellung.

	Was Stillstand verlängert	Ohne kontrollierte Wiederherstellung	Mit Octoplant
	Das richtige Backup finden	Dateien sind über Laptops, Netzlaufwerke, USB-Sticks oder einzelne Engineers verteilt.	Zentralisierte Versions- und Backup-Historie
	Die richtige Version auswählen	Die Auswahl basiert auf Erinnerungen, Dateinamen und manueller Recherche.	Versionshistorien und Vergleiche liefern den notwendigen Kontext.
	Verstehen, was sich geändert hat	Engineers müssen während des Stillstands rekonstruieren, was passiert ist.	Änderungshistorie und SmartCompare zeigen die Unterschiede.
	Ausgefallenes Gerät wiederherstellen	Die Konfiguration muss möglicherweise neu erstellt oder extern beschafft werden.	Die erforderlichen Wiederherstellungsdaten sind vorbereitet und verfügbar.
	Auf Expertenwissen warten	Die Wiederherstellung hängt möglicherweise von einem einzelnen Engineer, OEM oder Integrator ab.	Standardisierte Wiederherstellungsinformationen stehen autorisierten Teams zur Verfügung.
	Enterprise-Übersicht	Die Backup-Bereitschaft muss Werk für Werk ermittelt werden.	Zentrale operative Daten schaffen standortübergreifende Transparenz.
Die Rechnung ist einfach: Je schneller Teams die richtige Version identifizieren, Änderungen nachvollziehen und eine verlässliche Konfiguration wiederherstellen können, desto geringer sind Stillstandszeit und Produktionsverluste.

Stellen Sie Ihren Wiederherstellungsprozess auf die Probe.
Bringen Sie Ihre Geräte, Hersteller und Ihre Umgebung mit. Unser Team zeigt Ihnen, wie Octoplant Backups automatisiert, den richtigen Wiederherstellungspunkt identifiziert und die von Ihnen eingesetzten Systeme unterstützt.

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Jede Wiederherstellung beginnt mit der Frage: Was hat sich geändert?

Erfahren Sie, wie Octoplant Versionen nachverfolgt, Konfigurationen vergleicht und die Historie hinter jedem bekannten, funktionierenden Zustand in Ihrer kritischen Produktionsumgebung dokumentiert.

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