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Qualität steckt in den Prozessparametern. Und damit auch Ihr Rückrufrisiko.

Die Lebensmittel- und Getränkeproduktion ist geprägt von hohen Produktionsgeschwindigkeiten, knappen Margen, strengen Qualitätsanforderungen und Produkten, die während eines Stillstands schnell an Wert verlieren können. Eine Parameteränderung kann Tausende Produkte betreffen, bevor sie überhaupt auffällt. Fällt eine Steuerung aus, kann eine ganze Charge oder ein kompletter Prozess gefährdet sein.Kommen häufige Rezeptur- und SKU-Wechsel, über Jahrzehnte gewachsene heterogene Automatisierungssysteme, saisonale Produktionsspitzen und zunehmender Cybersecurity-Druck hinzu, geht es bei Resilienz um mehr als reine Verfügbarkeit. Es geht darum, Produkte und Qualität zu schützen, die Produktionskontinuität sicherzustellen und im Ernstfall nachweisen zu können, was passiert ist.

Die folgenden Betriebsszenarien sind repräsentative Beispiele und beschreiben keine einzelnen AMDT Kunden.

Wie schnell sich Auswirkungen bemerkbar machen.

In der Lebensmittel- und Getränkeproduktion laufen Prozesse mit enormer Geschwindigkeit. Der Modulfill Dual von Krones erreicht beispielsweise bis zu 100.000 PET-Behälter pro Stunde – das entspricht rund 28 Flaschen pro Sekunde.

Jede einzelne Sekunde dieser Produktion hängt von einem definierten Betriebszustand ab, der durch Steuerungen, Rezepturen, Sollwerte und Maschinenkonfigurationen bestimmt wird. Dadurch bekommen undokumentierte Änderungen eine ganz andere Tragweite. Bei 28 Einheiten pro Sekunde kann zwischen einem falschen Parameter und einer erheblichen Menge potenziell fehlerhafter Produkte nur sehr wenig Zeit liegen.

Anders als in vielen anderen Branchen gefährdet ein Produktionsstillstand hier nicht nur die Kapazität, sondern auch das Produkt selbst. Ein Prozess kann mitten in einer Charge unterbrochen werden. Gekühlte oder temperaturempfindliche Zwischenprodukte können ihren zulässigen Prozessbereich verlassen. Fehler bei Abfüllung, Verpackung oder Etikettierung können dazu führen, dass Produkte weiterproduziert werden, die später untersucht oder verworfen werden müssen.

In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie geht es bei Konfigurationskontrolle deshalb nicht nur um Verfügbarkeit. Sie trägt dazu bei, Qualität und Produkte zu schützen – und nachvollziehen zu können, was tatsächlich passiert ist.

Die Rückruffrage, beantwortet mit Daten statt aus dem Gedächtnis.

LEBENSMITTEL & GETRÄNKE ANWENDUNGSFALL #1

Beispielprofil.

Ein regionaler Getränkehersteller betreibt sechs Abfülllinien an zwei Standorten und produziert 140 SKUs – mit saisonalen Rezepturanpassungen, häufigen Produktwechseln und Auftragsabfüllungen für große Handelskunden.

Wo heute Probleme entstehen.

Eine gleichbleibende Chargenqualität hängt von Tausenden operativen Parametern ab: Temperaturen, Drücken, Verweilzeiten, Dosierwerten, Abfüllparametern, Geschwindigkeiten und Anlageneinstellungen – verteilt über Automatisierungssysteme verschiedener Hersteller. Diese Konfigurationen ändern sich regelmäßig aus berechtigten Gründen, etwa durch Rezepturanpassungen, SKU-Wechsel, Wartungsarbeiten, Einsätze externer Dienstleister oder Anlagenoptimierungen. Problematisch wird es, wenn die operative Dokumentation mit diesen Änderungen nicht Schritt hält.

Geht eine Qualitätsreklamation ein, stellt sich schnell die Frage: Mit welcher Konfiguration lief die Linie genau, als dieses Produkt hergestellt wurde? Ohne eine verlässliche Konfigurationshistorie müssen Engineering- und Qualitätsteams die Antwort aus Projektdateien, Engineering-Workstations, Wartungsunterlagen und dem Wissen einzelner Mitarbeiter rekonstruieren. Je größer die Unsicherheit, desto umfangreicher wird die Untersuchung – und möglicherweise auch die Menge der Produkte, die davon betroffen sein könnte.

Was sich mit Octoplant ändert.

Octoplant erstellt eine versionierte operative Historie über unterstützte Automatisierungssysteme hinweg. Automatisierte Backups und Konfigurationsvergleiche helfen Teams nachzuvollziehen, wann sich eine Konfiguration geändert hat und wie sich verschiedene Zustände unterscheiden. Die Versionshistorie schafft dabei eine gemeinsame Datengrundlage für Engineering, Produktion und Qualität.

Unerwartete Abweichungen können so deutlich näher am Zeitpunkt ihres Auftretens erkannt werden, statt erst im Rahmen einer Qualitätsuntersuchung aufzufallen. Lautet die entscheidende Frage „Was war anders?“, stehen den Teams operative Nachweise zur Verfügung, die im laufenden Produktionsbetrieb entstanden sind – und nicht erst speziell für ein Audit oder eine Untersuchung rekonstruiert werden müssen.

Der wirtschaftliche Nutzen.

Der entscheidende Vorteil liegt darin, den Zeitraum der Unsicherheit einzugrenzen. Statt einen kompletten Produktionszeitraum untersuchen zu müssen, können Teams anhand der Konfigurationshistorie nachvollziehen, was sich wann geändert hat. Das reduziert den Aufwand für das Engineering und liefert Qualitätsteams bessere Nachweise, um zu beurteilen, welche Produkte möglicherweise betroffen sind.

Je schneller Sie feststellen, was sich geändert hat, desto schneller können Sie eingrenzen, was davon betroffen sein könnte.

Die 15 Jahre alte Steuerung der Abfüllanlage, die niemand anfassen möchte.

LEBENSMITTEL & GETRÄNKE ANWENDUNGSFALL #2

Beispielprofil.

Ein Lebensmittelhersteller betreibt ein Werk, das über mehr als zwei Jahrzehnte schrittweise erweitert wurde: eine moderne Verpackungshalle, einen Prozessbereich mittleren Alters und Legacy-Linien mit Automatisierungstechnik aus einer Zeit, in der heutige Anforderungen an Cybersecurity und Resilienz noch keine Rolle spielten. Saisonale Produktionsspitzen verkürzen die Wartungsfenster genau dann, wenn die Produktionskapazität am wertvollsten ist.

Wo heute Probleme entstehen.

Gerade die ältesten Automatisierungssysteme gehören häufig zu den Systemen, die sich am schwierigsten ersetzen – und wiederherstellen – lassen. Backups liegen möglicherweise auf Engineering-Laptops, USB-Sticks, Netzlaufwerken oder Wartungsrechnern. Doch niemand weiß mit Sicherheit, welche Kopie aktuell ist oder ob sich das System damit tatsächlich wiederherstellen lässt. Gleichzeitig kann das Wissen über einzelne Maschinen bei einem erfahrenen Engineer oder externen Integrator liegen.

Daraus entsteht ein gefährlicher Widerspruch: Je schwieriger ein System zu ersetzen ist, desto wichtiger sind verlässliche Daten für seine Wiederherstellung. Doch gerade diese Systeme werden häufig mit besonders manuellen Prozessen verwaltet. Und jeder Resilienzprozess, der davon abhängt, dass ein ohnehin ausgelasteter Techniker an eine zusätzliche Aufgabe denkt, wird früher oder später lückenhaft.

Was sich mit Octoplant ändert.

Octoplant macht aus Backup eine zentral gesteuerte, wiederholbare Aufgabe statt einer individuellen Tätigkeit. Geplante Jobs sichern automatisch die Konfigurationen unterstützter Produktionssysteme. Neue Backups lassen sich mit früheren Versionen vergleichen. So erkennen Teams, ob sich der operative Zustand verändert hat, statt lediglich immer mehr Dateien zu sammeln.

Das ist besonders wertvoll in heterogenen Werken, in denen mehrere Generationen von Automatisierungstechnik nebeneinander im Einsatz sind und kein einzelnes Hersteller-Tool die gesamte Umgebung abdeckt. Unterschiedliche Technologien lassen sich in einen gemeinsamen Backup- und Versionsmanagementprozess integrieren. Teams erhalten damit eine zentrale Sicht auf Konfigurationshistorien und Backup-Status. Fällt ein System aus, muss die erste Frage nicht mehr lauten: „Wer hat die aktuellste Version?“

Der wirtschaftliche Nutzen.

Legacy-Systeme werden nicht weniger kritisch, nur weil sie älter sind. Ihr Austausch kann schwierig sein, Expertenwissen knapp und die Folgen eines Ausfalls erheblich. Automatisierte Backups lösen einen entscheidenden Resilienzprozess vom Wissen und Handeln einzelner Personen und sorgen dafür, dass er zuverlässig funktioniert – unabhängig davon, wer gerade Schicht hat.

Die Anlage mag 15 Jahre alt sein. Der Wiederherstellungsprozess muss es nicht sein.

Wenn die Systeme rund um die Produktion stoppen, steht auch die Produktion still.

LEBENSMITTEL & GETRÄNKE ANWENDUNGSFALL #3

Beispielprofil.

Ein Lebensmittel- oder Getränkehersteller betreibt mehrere leistungsfähige, digital miteinander vernetzte Werke. Auftragsabwicklung, Versand, Planung, Produktion, Qualität und weitere Geschäftsprozesse sind von gemeinsam genutzter Infrastruktur abhängig. Dadurch kann eine Störung außerhalb der eigentlichen Steuerung überraschend schnell zum Produktionsproblem werden.

Wo heute Probleme entstehen.

Moderne Lebensmittel- und Getränkeproduktion hängt von weit mehr ab als von den Automatisierungssystemen der Produktionslinie. Gemeinsam genutzte IT-Systeme, Produktionsinfrastruktur, Logistik, Planung und Werksnetzwerke schaffen Abhängigkeiten, durch die ein Cybervorfall oder Infrastrukturausfall die Produktion unterbrechen kann.

Aktuelle Vorfälle zeigen das deutlich. Im September 2025 beeinträchtigte ein Ransomware-Angriff die Systeme der japanischen Standorte der Asahi Group. Auftrags- und Versandprozesse sowie die Produktion waren betroffen. Asahi Breweries nahm anschließend die Produktion in allen sechs japanischen Brauereien wieder auf, während auch Lebensmittel- und Erfrischungsgetränkewerke schrittweise wieder hochgefahren wurden. Dasselbe Problem betrifft auch kleinere Hersteller. Der deutsche Lebensmittelhersteller Vossko berichtete, dass ein Ransomware-Angriff im November 2024 Unternehmenssysteme verschlüsselte und zu einem vorübergehenden Produktionsstillstand führte. Interne IT-Teams und externe Spezialisten arbeiteten an der Wiederherstellung der betroffenen Systeme, bevor die Produktion wieder aufgenommen werden konnte.

Die entscheidende Erkenntnis ist nicht, dass jeder Cybervorfall eine SPS erreicht. Produktion hängt heute von einer umfassenden digitalen Umgebung ab. Fallen Teile dieser Umgebung aus, müssen Teams weiterhin wissen, welcher Zustand zuvor lief, was sich geändert hat und welchem Betriebszustand sie vertrauen können.

Was sich mit Octoplant ändert.

Octoplant adressiert einen entscheidenden Teil der Wiederherstellung, indem es verlässliche operative Informationen über die Automatisierungssysteme vorhält, von denen die Produktion abhängt. Automatisierte Backups, historische Versionen und Konfigurationsdaten unterstützter Produktionssysteme geben Recovery-Teams eine verlässliche operative Historie, statt sie während eines Vorfalls den vorherigen Zustand rekonstruieren zu lassen.

Ist die Produktion betroffen, können Teams nachvollziehen, welche Konfiguration zuvor lief, was sich geändert hat und welcher bekannte, funktionsfähige Zustand für die Wiederherstellung zur Verfügung steht. Statt Engineering-Laptops und Netzlaufwerke zu durchsuchen oder sich auf das Wissen einzelner Personen zu verlassen, stehen die benötigten Informationen bereits zentral verwaltet zur Verfügung.

Der Vorfall mag unvorhersehbar sein. Der Wiederherstellungszustand sollte es nicht sein.

Der wirtschaftliche Nutzen.

Eine größere Störung macht nicht an Abteilungsgrenzen halt. Ein Problem, das in der IT, der gemeinsam genutzten Infrastruktur, der Logistik oder einem einzelnen Werk beginnt, kann schnell Produktion, Lieferungen, Kunden und das gesamte Unternehmen betreffen.

AMDT verhindert nicht jeden Vorfall und ersetzt keine Lösungen zur Erkennung und Abwehr von Cyberangriffen. Aber AMDT reduziert die Unsicherheit in einem entscheidenden Bereich der Resilienz: beim operativen Zustand der Automatisierungssysteme, die für den Wiederanlauf der Produktion benötigt werden.

Wiederherstellung lässt sich vor einem Vorfall besser planen als währenddessen.
Wiederherstellungszeit reduzieren. Unsicherheit reduzieren. Kundenbeziehungen schützen.

Wo die Risiken in der Lebensmittelproduktion liegen und wie AMDT sie adressiert.<br/>

	Das Risiko	Warum Food & Beverage besondere Anforderungen stellt	Die Antwort von AMDT
	Undokumentierte Parameteränderungen	Produktqualität kann unmittelbar von Temperaturen, Drücken, Dosierungen, Zeiten, Geschwindigkeiten und weiteren Automatisierungsparametern abhängen.	Automatisierte Backups, Versionshistorien und Konfigurationsvergleiche machen Änderungen sichtbar und bewahren frühere Zustände.
	Qualitätsuntersuchungen	Gibt es Zweifel an der Produktqualität, müssen Teams nachvollziehen können, was während eines bestimmten Produktionszeitraums passiert ist.	Die Konfigurationshistorie liefert operative Nachweise, die helfen, Untersuchungen einzugrenzen und festzustellen, was sich geändert hat.
	Legacy-Automatisierung	Prozess-, Abfüll- und Verpackungsanlagen können über Jahrzehnte produktiv bleiben. Dadurch entstehen unterschiedliche Technologiegenerationen und zunehmend knappes Expertenwissen.	Herstellerunabhängiges Backup- und Versionsmanagement integriert heterogene Systeme in einen einheitlichen Wiederherstellungsprozess.
	Ausfallzeit	Zum Verlust von Produktionskapazität können verdorbene Produkte, unterbrochene Chargen, temperaturempfindliche Zwischenprodukte oder Ausschuss hinzukommen.	Verlässliche historische Konfigurationen geben Recovery-Teams einen definierten Ausgangspunkt, statt den benötigten Zustand erst rekonstruieren zu müssen.
	Audit- & Kundennachweise	Lebensmittelhersteller müssen gegenüber Kunden, Auditoren und Behörden gegebenenfalls kontrollierte Prozesse und nachvollziehbare Betriebsabläufe nachweisen.	Backup-Historien, Konfigurationsdaten und Änderungsinformationen schaffen im laufenden Betrieb nachvollziehbare Nachweise.
	Standortübergreifende Transparenz	Werke nutzen häufig unterschiedliche Technologien, Technologiegenerationen und lokale Prozesse.	Octovision führt operative Daten zu einer unternehmensweiten Sicht auf Assets, Backup-Status, Lifecycle, Schwachstellen und Risiken zusammen.
	Cyberbedingte Störungen	Die Produktion kann von gemeinsam genutzter Infrastruktur und Systemen abhängen, die über die eigentliche Produktionslinie hinausgehen.	Eine verlässliche Konfigurationshistorie unterstützt die Wiederherstellung, während unternehmensweite Transparenz hilft, operative Lücken über mehrere Werke hinweg zu erkennen.
Für Lebensmittel- und Getränkehersteller schützt Produktionsresilienz mehr als die Verfügbarkeit von Maschinen. Sie schützt das Produkt auf der Linie, die Nachweise hinter seiner Qualität und die Fähigkeit zur schnellen Wiederherstellung, bevor aus einem operativen Problem eine größere geschäftliche Herausforderung wird.

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