AMDT und OpenSG schließen strategische Partnerschaft, 
um Engineering-Design mit realen Fabrikabläufen zu verbinden

Die beiden Unternehmen haben offiziell eine strategische Partnerschaft geschlossen, um eine der drängensten Herausforderungen moderner Produktionsumgebungen zu lösen: die Diskrepanz zwischen der Art und Weise, wie Maschinenprogramme entwickelt werden, und ihrer Realität im Einsatz auf dem Shopfloor. Durch die Kombination der Steuerungs- und Logistiktechnologien von OpenSG mit der Octoplant-Plattform von AMDT für automatisierte Backups und Versionsverwaltung entsteht eine integrierte Lösung. Diese stellt sicher, dass die Vorgaben aus dem Engineering mit den tatsächlichen Betriebsdaten in der Fertigung übereinstimmen.

Eine zentrale Lücke in Fertigungsprozessen schließen

In zahlreichen Branchen – von der Elektronik- und Halbleiterindustrie über die Automobilindustrie bis hin zur Konsumgüterindustrie – sehen sich Hersteller mit demselben wiederkehrenden Problem konfrontiert: Die für eine Maschine vorgesehene Programm- oder Konfigurationsversion entspricht nicht immer der tatsächlich laufenden Version. Schon kleinste ungewollte Änderungen, die durch menschliche Fehler, nicht autorisierte Anpassungen oder fehlerhafte Updates verursacht werden, können Qualitätsabweichungen, ungeplante Stillstände oder kostspielige Wiederherstellungsmaßnahmen nach sich ziehen.

Diese Lücke zwischen Design und Ausführung ist oft schwer zu erkennen und in großem Maßstab noch schwerer zu managen. In großen Werken mit Hunderten oder Tausenden von Geräten kann es Stunden dauern, jene Maschinen zu identifizieren, auf denen eine falsche Programmversion aktiv ist. Die Wiederherstellung der korrekten Version erfordert häufig manuelles Suchen, externe Unterstützung oder sogar die komplette Rekonstruktion der Logik.

Die Partnerschaft zwischen AMDT und OpenSG zielt genau darauf ab, diese Unsicherheit zu eliminieren.

Vereinte Stärken für einen durchgängigen Workflow

OpenSG verfügt über umfassende Expertise in Systemen, die Produktionsanlagen steuern und die Logistik auf Werksebene koordinieren. Die Plattformen des Unternehmens verbinden Hardware und Software, um den Betrieb von Maschinen zu orchestrieren, Kommunikationsprozesse zu steuern und den Materialfluss innerhalb der Anlage sicherzustellen.

AMDT steuert Octoplant bei, eine weltweit eingesetzte Softwareplattform, die Änderungen an Steuerungen, Robotern, HMIs, CNCs und anderen Geräten überwacht. Octoplant erstellt automatische Backups, erkennt nicht autorisierte oder versehentliche Modifikationen und bietet zuverlässige Wiederherstellungsoptionen bei Fehlern oder Ausfällen.

Gemeinsam ermöglichen die Lösungen Herstellern:

• den vollständigen Lebenszyklus eines Maschinenprogramms von der Entwicklung bis zur tatsächlichen Ausführung nachzuverfolgen.
• Soll-Konfigurationen mit den tatsächlich laufenden Versionen auf dem Gerät zu vergleichen.
• Änderungen automatisch zu erkennen und deren Ursprung zu identifizieren.
• nicht autorisierte Modifikationen zu verhindern oder sofort zu melden.
• eine korrekte bzw. validierte Version innerhalb weniger Minuten wiederherzustellen.

Dieser durchgängige Ansatz verbessert die operative Stabilität im Tagesgeschäft und schafft eine verlässliche digitale Grundlage für langfristige Effizienz und Compliance.

Start in Südkorea – mit globaler Perspektive

Die Zusammenarbeit beginnt in Südkorea, einem Markt, der für seine hochentwickelten Fertigungssektoren, beispielsweise in den Bereichen Halbleiter, Elektrofahrzeugkomponenten, Batterien und Präzisionselektronik, bekannt ist. In diesen Branchen sind extrem stabile Prozesse unerlässlich, da bereits kleinste Abweichungen erhebliche Verluste verursachen können.

AMDT und OpenSG werden gemeinsam mit führenden koreanischen Herstellern Pilotprojekte entwickeln, um zu demonstrieren, wie ein durchgängiger Engineering-to-Operations-Workflow Fehler reduziert, die Produktion stabilisiert und die Wiederanlaufzeiten nach Vorfällen mit fehlerhaften Programmversionen verkürzt.

Nach dem erfolgreichen Start wird die kombinierte Lösung in internationalen Märkten eingeführt, in denen ähnliche Herausforderungen bestehen, beispielsweise in der Automobilindustrie, der pharmazeutischen Produktion, der Lebensmittelverarbeitung und anderen komplexen industriellen Umgebungen.

Gemeinsame Vision für eine zuverlässigere Produktion und Logistik

Beide Unternehmen betrachten die Partnerschaft als wichtigen Schritt hin zu mehr Transparenz und Zuverlässigkeit in der Fertigung. Durch die Verknüpfung von Engineering-Daten mit dem realen Betriebsverhalten ermöglicht die gemeinsame Lösung Herstellern, das Vertrauen in ihre Anlagen zu stärken, Störungen durch Konfigurationsprobleme zu minimieren und eine gleichbleibende Qualität über alle Produktionslinien hinweg sicherzustellen.

Weitere Updates folgen, sobald die gemeinsamen Pilotprojekte starten und die integrierte Lösung einem breiteren Kundenkreis zur Verfügung steht.